石油焦粉耦合氣化熔融

  石油焦粉耦合氣化熔融與石油焦粉耦合余熱利用原料一樣，以石油焦粉為主燃料（原料），干化污泥等其余固廢為輔助燃料，黏結劑為輔料，先經成球工藝成球成為球狀的SRF，SRF再送入熔融爐（絕熱爐膛）內氣化熔融，生成的可燃氣體通過管道進入凈化系統，將可燃氣體中的粉塵、氯等進行脫除，最后由羅茨風機送入燃燒器。石油焦粉基本沒有揮發分，通過氣化熔融裝置，將CmHn析出，供后續產線用。

石油焦，元素分析如下：

C：85.5%  H：11.3%  O：2.0%  N：0.2%  S：1.0%；

  石油焦粉耦合氣化熔融與石油焦粉耦合余熱利用前面制球等工序是相同的，不同之處是石油焦粉耦合余熱利用是在熔融爐內完全燃燒，生成高溫煙氣供余熱鍋爐用；石油焦粉耦合氣化熔融是在熔融爐內析出可燃氣體，可燃氣體通過凈化裝置后，供后續產線用。

  SRF氣化熔融爐采用立式L型結構，由立式的氣化反應塔和臥式的熔池構成。進料口在氣化反應塔頂部，由進料裝置將SRF經雙鐘罩密封送入爐內；燃氣出口在氣化反應塔中部，氣化風和熔融風位于氣化反應塔下部，兩層布置，將SRF高效氣化并燃燼、熔融。

  SRF氣化熔融爐高溫部分設計水套保護，采用除鹽水；水套一方面降低外表面溫度，另一方面除鹽水吸收爐體散熱作為鍋爐補充水送至除氧器，

達到進一步節能目的。

  多源固廢氣化熔融技術 

  我公司研發的多源固廢氣化熔融技術，特指固廢衍生燃料（SRF）直接氣化熔融技術，采用立式移動床結構，入爐固廢首先在干燥層脫除水分，隨之移動到干餾層脫除揮發分成為半焦，半焦移動到氣化層與氣化風反應產生可燃氣和半焦，可燃氣上升引出氣化反應塔，半焦繼續移動到熔融層；半焦與熔融風反應產出高溫煙氣，灰分迅速熔融，煙氣上升到氣化層提供反應熱，熔渣流入熔池。熔渣經排渣口排放到水淬池水淬，撈出的水淬渣經磁選分離出合金和玻璃體，均是資源化產品。在氣化層和熔融層，固廢中的重金屬部分轉化成單質合金，部分被玻璃體晶格固化解毒，部分揮發到燃氣中。氣化反應塔為還原性反應氛圍不產生二噁英，氣化反應塔產生的熔渣在熔池1350～1450℃的高溫下繼續反應，有機污染物徹底分解。燃氣中夾帶的少量粉塵、焦油和氯化氫等，經燃氣干式脫氯除塵器脫氯除塵，熱凈燃氣送往已建鍋爐耦合燃燒發電。

  為業主推薦的多源固廢氣化熔融技術，不但充分回收爐體散熱，更是將500~550℃的燃氣顯熱利用，且能協同處置業主及周邊企業的多源固廢如化工污泥、蒸精餾殘渣、廢活性炭等，為企業創造更高經濟價值。

  針對中溫含氯尾氣，選用顆粒床中溫干式脫氯、除塵裝置，原理如下：

（1）含氯尾氣凈化

中溫含氯尾氣送至脫氯過濾塔進氣管前，在進氣管線上噴入NaHCO3或Ca(OH)2堿性粉劑，粉劑在與含氯尾氣混合輸送過程中脫除氯化氫；管線上方布置密封式粉倉，由給粉機定量輸送到管線內。

（2）脫氯粉塵捕集

脫氯后的含塵氣流中攜帶的粉塵被脫氯過濾塔內的濾料截留實現氣固分離；當進出口壓差達到設計值1800Pa（可調整）時含塵濾料從脫氯過濾塔底部排出，同時干凈的濾料從過濾塔頂部回流，過濾塔內始終保持濾料充滿狀態，防止尾氣逸散或環境空氣被吸入，系統安全可靠。

（3）潔凈尾氣輸送

過濾塔分離出的潔凈熱尾氣，被抽吸出過濾塔，經工藝尾氣引風機加壓輸送到焚燒爐燃燒器作為燃料進行燃燒。

（4）含塵濾料的再生回用

過濾塔底部排出的含塵濾料，經氣力輸送到過濾塔上方的分離器，經分離器分離出粉塵和廢氣，粉塵被后置的布袋除塵器捕集，作為一般固廢資源化利用；經分離器分離出的濾料回流到過濾塔頂部，完成濾料的再生及循環。磨損消耗掉的濾料，定期補充。

含塵濾料的氣力輸送是由高壓輸送風送入噴射器的入氣口，使含塵濾料被噴射器喉管處的負壓吸入，并提升送入到分離器中，氣固兩相流經分離器后分離出濾料和含塵廢氣。

氣力輸送的動力來源為自設羅茨風機。

  中溫干式脫氯除塵裝置工藝流程圖如下：